스테인레스강과 탄소강 사이의 갈바닉 부식: 설계 방법

갈바닉 부식은 다음과 같은 경우에 발생합니다.스테인레스 스틸(음극)과 탄소강(양극)은 전해질로 전기적으로 연결됩니다. 탄소강은 희생적으로 부식되지만 스테인리스강은 보호됩니다.

패시브 304 스테인리스강과 탄소강 사이의 전기화학적 전위차는 약 0.7~1.0V(SHE)로 공격적인 부식을 유발하기에 충분히 큽니다.

가장 위험한 설계 결함은 큰 스테인리스강 영역과 결합된 작은 탄소강 영역으로, 모든 부식이 작은 양극 표면에 집중되어 파손이 10~100배 가속화됩니다.

예방은 재료 호환성, 전기 절연 및 환경 제어의 세 가지 계층을 따릅니다.

산업 표준 ASTM G71, ASTM G82 및 AMPP(이전 NACE)는 갈바닉 부식 관리를 위한 테스트 및 사양 프레임워크를 제공합니다.

주요 통계 요약

소개

전 세계 산업용 배관 시스템, 해양 플랫폼 및 화학 공장에서 소리 없는 살인자는 매년 계획되지 않은 유지 관리 비용으로 수백만 달러를 요구합니다.스테인레스강과 탄소강 사이의 갈바닉 부식. 이 두 금속이 습기가 있는 상태에서 접촉하면 눈에 보이지 않는 배터리가 형성됩니다. 탄소강은 희생양극이 되어 용해되고 스테인리스강은 그대로 유지됩니다. 결과는? 누출되는 플랜지, 고장난 패스너, 치명적인 구조적 고장 등 모두 전적으로 예방 가능한 설계 감독으로 인해 발생합니다.

이 가이드에서는 갈바닉 부식의 과학을 설명하고 이를 가속화하는 환경 요인을 파악하며 ASTM 및 AMPP(NACE) 표준을 기반으로 실행 가능한 설계 전략을 제공합니다. 새로운 파이프라인의 재료를 지정하든 기존 시스템의 문제를 해결하든 이 기사는 프로젝트에서 갈바닉 부식을 설계하기 위한 엔지니어링 지식을 제공합니다.

갈바니 부식이란 무엇입니까?

갈바닉 부식은 전해질이 있는 상태에서 더 귀금속과 전기적으로 접촉할 때 하나의 금속이 우선적으로 부식되는 전기화학적 과정입니다.이를 배터리라고 생각하십시오. 두 개의 서로 다른 금속이 전극 역할을 하고, 습기가 배터리 유체 역할을 하며, 귀금속이 덜한 금속(양극)이 소모됩니다.

세 가지 조건

갈바닉 부식이 동시에 존재하려면 세 가지 조건이 필요합니다. 어느 하나라도 제거하면 부식이 중지됩니다.

서로 다른 전기화학적 전위를 갖는 두 개의 서로 다른 금속(예: 스테인리스강 및 탄소강).

두 금속 사이의 직접적인 전기 접촉(금속-대-금속 접촉 또는 전도성 경로를 통한)

물, 수분, 염수 분무, 산성 응축수 또는 토양 수분 등 두 금속을 연결하는 일반적인 전해질입니다.

중요한 이유:금속을 점차적으로 그리고 예측 가능하게 얇게 만드는 균일한 부식과 달리 갈바닉 부식은 국부적이고 공격적입니다. 몇 년이 아닌 몇 달 만에 탄소강 부품을 천공할 수 있습니다. 압력 용기, 해저 파이프라인, 구조적 연결과 같은 안전-중요 응용 분야에서는 스테인레스 스틸 표면이 완벽하게 손상되지 않아 보이기 때문에 이러한 가속화된 공격은 시각적 경고 없이 갑작스러운 고장을 유발할 수 있습니다.

스테인레스강과 탄소강이 위험한 갈바닉 커플을 형성하는 이유는 무엇입니까?

스테인리스강은 갈바니 계열의 탄소강보다 훨씬 더 고귀한(음극) 특성을 갖고 있어 탄소강의 공격적인 부식을 유발하는 0.7~1.0V의 전위차를 생성합니다.전위차가 클수록 갈바닉 부식의 추진력은 더 강해집니다.

갈바닉 시리즈 설명

갈바니 계열은 주어진 환경에서 전기화학적 전위에 따라 금속의 순위를 매깁니다. 이 스케일에서 두 금속이 더 멀리 떨어져 있을수록 부식 추진력이 더 커집니다. 일반적인 금속의 상대적 위치는 다음과 같습니다.

주요 통찰력:탄소강은 약 -0.60 ~ -0.70V의 양극 끝 부분에 있는 반면 패시브 304 스테인레스강은 +0.10 ~ +0.30V에 있습니다. 0.7 ~ 1.0V의 격차는 엄청나며 단일 셀 배터리와 비슷합니다. 스테인리스강은 음극(보호) 역할을 하고, 탄소강은 양극(부식) 역할을 합니다.

패시브 필름의 중요성:스테인레스강의 내식성은 얇은 크롬-산화물 부동태층에서 비롯됩니다. 이 층이 손상되지 않은 경우(수동 상태) 스테인리스 스틸은 매우 귀한 것입니다. 염화물 공격, 틈새 부식 또는 기계적 손상으로 인해 수동층이 분해(활성 상태) --되면 스테인리스 강의 전위가 탄소강에 가까워져 갈바닉 추진력이 감소합니다. 그러나 부식 제어 전략으로 수동층 파괴에 의존하는 것은 신뢰할 수 없으며 권장되지도 않습니다.

갈바니 부식을 가속화하는 환경 요인은 무엇입니까?

염화물 농도, 온도, 습도 및 전해질 전도성은 4가지 주요 환경 촉진제입니다. -- 해수 및 해안 대기와 같은 염화물 함유 환경은 단연 가장 공격적입니다.이러한 요소를 이해하는 것은 위험 평가 및 재료 사양에 필수적입니다.

4가지 액셀러레이터 세부정보

1. 염화물 농도:염화물 이온(Cl-)은 갈바니 부식에 가장 파괴적인 단일 종입니다. 이는 전해질 전도성(전자 전달 속도 향상)을 증가시키고 국부적으로 스테인리스강의 부동태 필름에 침투하여 갈바니 커플을 더욱 가속화하는 구멍이 있는 부위를 생성합니다. 해수(약 19,000ppm Cl-)는 가장 공격적인 천연 전해질 중 하나입니다.

2. 온도:온도가 10°C 증가할 때마다 전기화학적 역학이 가속화되어 부식 속도가 두 배로 증가할 수 있습니다. 뜨거운 공정수, 증기 환경 및 열대 기후는 갈바닉 부식을 크게 증폭시킵니다. 어떤 경우에는 온도가 상승하면 갈바니 계열도 이동하여 금속 간의 전위차가 변경됩니다.

3. 습도 및 습기 지속 시간:갈바닉 부식에는 지속적인 전해질막이 필요합니다. 상대 습도가 높은(60% 이상) 환경에서는 얇은 수분막이 금속 표면에 남아 전기화학 전지를 유지합니다. 염무 침전물이 있는 해안 지역은 염막이 수분을 흡수하여(조해) 적당한 습도에서도 전해질 범위를 유지하기 때문에 특히 위험합니다.

4. 전해질 전도도:전해질의 전도성이 높을수록 유효 갈바닉 커플 영역이 넓어집니다. 순수한 물은 전도성이 낮고 갈바닉 부식을 직접적인 접촉 영역으로 제한합니다. 바닷물과 염수는 전도성이 높아 실제 금속-에서-금속 접합부까지 갈바닉 영향을 센티미터 또는 심지어 미터까지 확장합니다.

양극{0}}대-음극 면적 비율은 부식 심각도를 어떻게 제어합니까?

큰 음극(스테인리스강)에 결합된 작은 양극(탄소강)은 모든 갈바닉 전류를 작은 표면에 집중시켜 부식을 10~100배 가속화합니다. - 이는 이종 금속 시스템에서 가장 위험하고 일반적인 설계 결함입니다.이를 역면적비라고 하며 갈바닉 부식 설계에서 가장 중요한 기하학적 요소입니다.

면적 비율이 지배적인 이유

갈바닉 전류는 스테인리스강 표면의 음극 반응(산소 환원 또는 수소 발생)에 의해 구동됩니다. 큰 음극 면적은 큰 총 음극 전류를 의미합니다. 모든 전류는 양극(탄소강)을 통해 흘러야 합니다. 양극이 작으면 양극 표면의 전류밀도가 극심해진다. 즉, 단위 면적당 부식률이 급상승한다는 뜻이다.

면적 비율의 황금률

항상 큰 양극 면적과 작은 음극 면적을 선호하십시오.이종 금속을 사용해야 하는 경우 귀금속이 적은 금속(탄소강)을 더 큰 구성 요소로 만들고 귀금속이 많은 금속(스테인리스강)을 더 작은 구성 요소로 만듭니다. 예를 들어, 탄소강판을 결합하기 위해 스테인레스강 패스너를 사용하는 것은 일반적으로 허용됩니다. 큰 탄소강 영역은 부식을 얇게 퍼뜨리는 큰 양극 역할을 합니다. 스테인리스 강판에 탄소강 패스너를 사용하는 경우는 패스너가 빠르게 파손되는 방법입니다.

실제 예:스테인리스강 파이프가 탄소강 플랜지와 짝을 이루는 플랜지 파이프 연결에서 탄소강 플랜지는 더 크고 두꺼운 부품이어야 합니다. 더 나은 방법은 호환되는 합금의 용접 오버레이가 있는 탄소강 플랜지를 지정하거나 절연 플랜지 키트를 사용하여 회로를 완전히 차단하는 것입니다.

재료 선택으로 소스에서 갈바니 부식 위험을 어떻게 제거할 수 있습니까?

갈바닉 계열(전위차 0.25V 미만)에서 인접한 금속을 선택하는 것은 설계 단계에서 갈바닉 부식을 제거하는 가장 신뢰할 수 있는 방법입니다. 절연, 코팅 또는 유지 관리가 필요하지 않습니다.재료 선택은 최초이자 가장 강력한 방어선입니다.

재료 호환성 전략

스테인리스강을 사용해야 하는 경우 결합 부품에 대해 탄소강에 대한 다음과 같은 호환 가능한 대안을 고려하십시오.

탄소강 부품 업그레이드

예산이 허용되면 가장 깨끗한 해결책은 탄소강 부품을 동일한 등급 제품군의 스테인리스강 또는 니켈 합금으로 업그레이드하는 것입니다.특히 플랜지 및 패스너의 경우 다음을 고려하십시오.

탄소강 플랜지를 동일한 압력 등급의 304/316L 스테인리스강 플랜지로 교체하십시오.

스테인리스강 부품을 접합할 때 탄소강 패스너 대신 316 스테인리스강 패스너(볼트, 너트, 와셔)를 사용하십시오.

고-염화물 또는 산성 환경의 경우 구조 및 접합 부품 모두에 이중 스테인리스강(2205 또는 2507) 또는 니켈 합금(합금 625, 합금 825)을 지정하세요.

비용상의 이유로 탄소강을 유지해야 하는 경우 젖은 표면에 스테인리스강 또는 니켈 합금이 포함된 용접 오버레이 또는 클래딩을 사용하십시오.

비용-혜택 참고사항:스테인리스강 또는 니켈 합금으로 업그레이드하면 초기 재료 비용이 2~5배 증가하는 동시에 절연 유지 관리, 코팅 수리 및 잠재적 고장에 따른 수명 주기 비용이 제거됩니다. 20년 서비스 수명 동안 초기 보험료의 3~10배가 절약되는 경우가 많습니다.

어떤 설계 전략으로 갈바닉 회로를 차단합니까?

절연 장벽, 기하학적 분리 또는 배수 설계를 사용하여 이종 금속 간의 전기 회로를 차단하면 물리적 수준에서 갈바니 전지가 제거됩니다. 이는 재료 호환성이 실현 가능하지 않을 때 두 번째 방어선입니다.좋은 설계는 갈바닉 부식을 물리적으로 불가능하게 만들 뿐 아니라 통계적으로 불가능하게 만듭니다.

전략 1: 전기 절연

전기 회로를 차단하려면 모든 금속-대-접합부에 절연재를 설치하세요.

중요한 설치 참고 사항:격리 키트는 세 가지 구성 요소(개스킷, 슬리브 및 와셔)가 모두 올바르게 설치된 경우에만 효과적입니다. 볼트 헤드 아래에 누락된 절연 와셔가 있으면 전체 키트를 무효화하는 금속{1}}대-금속 지름길이 생성됩니다. 항상 조립 후 저항 테스트를 통해 절연을 확인하십시오. 목표 저항은 1,000옴을 초과해야 합니다.

전략 2: 물웅덩이와 틈을 피하세요

• 서로 다른-금속 접합부에서 전해질 축적을 방지하기 위한 기하학적 구조 설계:
• 플랜지 연결부와 혼합{0}}금속 연결부에서 멀리 떨어진 배수 경사면을 설계합니다.
• 서로 다른 금속 접촉부 근처에 물이 고일 수 있는 수평의 평평한 표면을 피하십시오.
• 가능하면 랩 조인트나 리벳 연결 대신 완전{0}}침투 용접을 사용하세요. 용접은 전해질을 가두는 틈새 틈을 제거합니다.
• 랩 조인트가 불가피한 경우 호환 가능한 실런트로 틈을 밀봉하여 전해질 유입을 방지하십시오.

전략 3: 검사 접근성 유지

검사 용이성을 위한 설계:최선의 예방 조치를 취하더라도 코팅 손상, 개스킷 성능 저하 또는 예상치 못한 환경 변화로 인해 갈바닉 부식이 계속 발생할 수 있습니다. 정기적인 육안 검사와 비파괴 검사(초음파 두께 측정, 와전류 또는 방사선 촬영)를 위해 서로 다른-금속 연결부에 접근할 수 있는지 확인하세요.-

절연 장벽과 코팅은 실제로 어떻게 작동합니까?

코팅 및 차단층은 전해질이 금속 표면과 접촉하는 것을 방지하는 반면, 음극 보호는 전체 시스템의 전위를 이동시킵니다. 두 가지 모두 절연만으로는 불충분할 때 효과적인 2차 방어 수단입니다.핵심 원칙: 음극(스테인리스강)은 그대로 두고 양극(탄소강)만 코팅하지 마십시오.

코팅 전략: 잘못된 방법과 올바른 방법

가장 흔한 코팅 실수:스테인리스강(음극)은 그대로 두고 탄소강(양극)에만 보호코팅을 적용한 제품입니다. 이것은 비참한 일입니다. 코팅 홀리데이(핀홀, 스크래치 또는 칩)로 인해 탄소강의 아주 작은 면적이 노출되면 대형 스테인리스 스틸 음극의 전체 갈바닉 전류가 노출된 작은 양극에 집중되어 극도의 역면적 비율과 빠른 천공이 발생합니다.

올바른 접근 방식:두 금속을 모두 코팅하거나 음극(스테인리스강)만 코팅합니다. 스테인레스 스틸을 코팅하면 유효 음극 면적이 줄어들어 탄소강의 작은 면적이 노출되더라도 총 갈바니 전류가 감소합니다. 이것이 갈바닉 부식 제어를 위한 기본 코팅 원리입니다. 즉, 양극 면적만 줄이지 말고 음극 면적을 줄이십시오.

보호 코팅의 종류

서비스 환경, 온도, 화학물질 노출을 기준으로 코팅을 선택하세요.

에폭시 코팅: 탁월한 내화학성, 최대 120°C의 침수 서비스에 적합합니다. 2-액형 에폭시 시스템은 해양 및 화학 플랜트 응용 분야의 표준입니다.

폴리우레탄 탑코트: UV-저항성, 대기 노출에 대한 내구성. 완전한 시스템을 위해 에폭시 프라이머 위에 도포되는 경우가 많습니다.

용융-아연 도금: 탄소강에 희생 아연 층을 증착합니다. 아연은 우선적으로 부식되어 탄소강 기판을 보호하고 스테인리스강과의 잠재적 격차를 줄입니다. 그러나 아연은 스테인레스강에 대해 양극성이 매우 높습니다. 아연도금강판과 스테인레스강 사이의 직접적인 접촉은 피하거나 격리해야 합니다.

PTFE / 불소중합체 코팅: 화학적 불활성 및 낮은 마찰. 내화학성이 가장 중요한 개스킷 표면 및 패스너 코팅에 적합합니다.

보완재로서의 음극 보호

희생 양극 또는 ICCP(인상 전류 음극 보호)는 전체 시스템 전위를 음극으로 전환하여 탄소강 구성 요소를 보호할 수 있습니다.해저 및 매설 파이프라인 적용 분야에서는 AMPP(NACE) SP0169에 따라 음극 보호가 필수입니다. 그러나 음극 보호는 코팅 및 절연의 필요성을 대체하지 않으며 -- 이를 보완합니다. 과잉 보호는 코팅 분리 및 고강도 강철의 수소 취성을 유발할 수 있습니다.

갈바닉 부식 방지에 적용되는 업계 표준은 무엇입니까?

ASTM G71, ASTM G82, ASTM G104 및 AMPP(NACE) SP0169는 산업 응용 분야의 갈바니 부식 테스트, 갈바니 시리즈 결정 및 부식 제어를 관리하는 기본 표준입니다.이러한 표준을 준수한다는 것은 엔지니어링 실사를 입증하며 공정 배관 및 압력 용기에 대한 규정(ASME B31.3, API 510, API 570)에서 요구하는 경우가 많습니다.

실용적인 팁:엔지니어링 도면에 갈바닉 부식 방지 조치를 지정할 때 해당 표준을 명시적으로 참조하십시오(예: 'ASTM G71 갈바닉 호환성 평가에 따른 유전체 플랜지 절연 키트 설치'). 이를 통해 제조 팀은 요구 사항을 이해하고 검사자는 검증 가능한 승인 기준을 갖게 됩니다.

서비스 중 갈바니 부식을 어떻게 검사하고 모니터링합니까?

육안 검사, 초음파 두께 측정 및 전기화학적 모니터링을 결합하면 고장이 발생하기 전에 갈바닉 부식을 효과적으로 감지할 수 있습니다.검사 빈도는 위험을 기반으로 해야 하며, 결과가 높고 부식성이 높은 환경에 대해 더 자주 모니터링해야 합니다.-

검사방법

모니터링 프로그램 모범 사례

이종-금속 접합부의 50mm 이내에 초음파 두께 측정 지점(TML)을 배치합니다. 이곳은 갈바닉 부식이 집중되는 곳입니다.

동일한 탄소강 등급으로 제작된 부식쿠폰을 대표적인 위치에 설치하여 사용조건에서 실제 부식율을 측정합니다.

중요한 시스템의 경우 결합된 금속 사이에 흐르는 실제 전류를 측정하는 온라인 갈바닉 전류 모니터를 설치하십시오. - - 이는 실시간 갈바닉 부식 속도 데이터를 제공합니다.

시운전 시 기본 두께 기록을 유지합니다. 후속 측정은 시간 경과에 따른 실제 부식 속도를 정량화합니다.

부식 관리 데이터베이스에 모든 검사 결과를 문서화하고 추세선을 추적하여 남은 서비스 수명을 예측합니다.

예방 비용과 실패 비용은 얼마입니까?

갈바닉 부식을 방지하기 위한 수명주기 비용은 일반적으로 수리, 가동 중지 시간, 생산 손실 및 잠재적인 안전 사고를 포함하여 계획되지 않은 고장 비용보다 3~10배 낮습니다.예방은 단순한 공학적 결정이 아니라 재정적 결정이기도 합니다.

실패의 숨겨진 비용:직접적인 수리 비용 외에도 갈바니 부식 실패는 긴급 폐쇄, 환경 정화, 벌금, 보험료 인상, 평판 손상 등의 연속적인 비용을 발생시킵니다. - 안전이 중요한 응용 분야(해양 플랫폼, 화학 반응기, 해저 파이프라인)에서 단일 갈바닉 부식 실패로 인해 총 결과적 피해가 100만 달러에서 5,000만 달러에 달할 수 있습니다.

1-10-100 규칙

부식 공학에서는 1-10-100 규칙이 적용됩니다.설계 단계에서 부식을 방지하는 데 1달러, 시공 중 부식을 완화하는 데 10달러, 고장 후 수리하는 데 100달러가 듭니다. 특히 갈바닉 부식의 경우 공격의 국부적인 특성으로 인해 눈에 보이는 손상이 실제 구조적 저하의 일부에 불과하기 때문에 이 비율은 훨씬 더 극단적인 경우가 많습니다.

언제 탄소강을 스테인레스강이나 니켈 합금으로 교체해야 합니까?

서비스 환경에 염화물, 고온 또는 안전이 중요한 응용 분야가 포함된 경우{0}}탄소강에서 스테인리스강 또는 니켈 합금으로 업그레이드하는 것은 선택 사항이 아니며 책임 있는 엔지니어링 결정입니다.업그레이드 결정은 환경 심각도, 고장 결과 및 수명주기 경제성을 고려한 공식적인 위험 평가를 기반으로 해야 합니다.

의사결정 프레임워크

니켈 합금의 장점

고염화물, 고온, 산성 가스(H2S) 또는 혼합 산성 환경과 같은 가장 까다로운 서비스의 경우 니켈 합금은 탁월한 성능을 제공합니다.합금 625는 최대 650°C에서 염화물 공식 및 응력 부식 균열에 대한 탁월한 저항성을 제공합니다. 합금 825는 황산 및 인산 서비스에서 뛰어난 성능을 제공합니다. 합금 C-276은 산화성 및 환원성 산에 모두 저항하는 가장 공격적인 화학 환경에 대한 표준입니다. 시스템 전체에 니켈 합금을 지정하면 갈바닉 부식을 완전히 제거하는 동시에 우수한 국부 부식 저항성을 얻을 수 있습니다.

자주 묻는 질문

탄소강 플랜지에 스테인리스강 볼트를 안전하게 사용할 수 있나요?

예 - 면적 비율이 큰 양극(탄소강 플랜지)과 작은 음극(스테인리스강 볼트)을 선호하기 때문에 이는 일반적으로 안전합니다.볼트 표면에서 나오는 소량의 갈바닉 전류는 넓은 탄소강 플랜지 영역에 퍼져 단위 면적당 부식 속도를 낮게 유지합니다. 그러나 해수 또는 높은-염화물 환경에서는 여전히 탄소강 플랜지에 코팅을 적용하고 절연 와셔를 사용하여 서비스 수명을 연장해야 합니다. 반대 구성(스테인리스강 플랜지에 탄소강 볼트)은 위험하므로 피해야 합니다.

갈바닉 부식으로 인해 고장이 발생하는 데 얼마나 걸리나요?

바닷물에서 스테인리스강과 탄소강 사이의 갈바닉 부식은 3~10년 안에 5mm 탄소강 벽을 천공할 수 있습니다. 역면적 비율이 있는 극단적인 경우에는 12개월 이내에 실패가 발생할 수 있습니다.건조한 실내 환경에서 갈바닉 부식은 전체 설계 수명 동안 무시할 수 있습니다. 부식 속도는 전해질(염화물 농도, 전도도, 온도), 면적비, 절연 또는 코팅 여부에 따라 달라집니다. 항상 현장-별 위험 평가를 수행하세요.

탄소강에 도장하면 갈바닉 부식을 방지할 수 있나요?

탄소강(양극)만 페인팅하는 것은 잘못된 접근 방식이며 실제로 부식을 더욱 악화시킬 수 있습니다.코팅에 핀홀이나 스크래치가 있는 경우 대형 스테인레스 스틸 음극의 모든 갈바닉 전류가 노출된 작은 지점에 집중되어 빠른 천공을 유발합니다. 올바른 전략은 두 금속을 모두 코팅하거나 스테인리스강(음극)만 코팅하여 효과적인 음극 면적을 줄이는 것입니다. 이는 갈바니 부식 방지에 있어 가장 흔하고 위험한 실수 중 하나입니다.

갈바닉 부식은 아연도금강과 스테인리스강에 문제가 됩니까?

예 - 아연도금 강철(아연 코팅)은 스테인리스강과 결합될 때 순수 탄소강보다 훨씬 더 양극화되어 갈바니 커플을 더욱 공격적으로 만듭니다.아연은 갈바니 계열에서 약 -0.80V에 위치하며, 이는 탄소강보다 양극성이 약 0.1~0.2V 더 높습니다. 아연도금강판이 스테인리스강과 접촉하면 아연 코팅이 빠르게 부식됩니다. 아연이 소모되면 기본 탄소강은 갈바닉 부식을 계속합니다. 아연 도금 강철과 스테인리스 강철 사이의 직접적인 접촉은 항상 피하거나 전기적으로 절연되어야 합니다.

갈바닉 부식과 틈새 부식의 차이점은 무엇입니까?

갈바닉 부식에는 두 가지 서로 다른 금속이 필요합니다. 틈새 부식은 단일 금속에서 발생할 수 있으며 틈새 틈의 산소 농도 차이로 인해 발생합니다.그러나 두 가지가 공존하는 경우가 많습니다. 스테인리스강과 탄소강 사이의 플랜지 조인트는 갈바닉 커플(이종 금속)과 틈새(개스킷 간격)를 모두 생성합니다. 틈새는 전해질을 가두어 스테인리스 강의 수동 피막을 국부적으로 분해하여 스테인레스 스틸을 수동(귀족)에서 활성(덜 귀족)으로 전환하여 갈바닉 구동력을 감소시키지만 국부적인 구멍을 증가시킬 수 있습니다. 두 가지 메커니즘 모두 설계 시 해결되어야 합니다. 절연을 사용하여 갈바닉 부식을 방지하고 적절한 개스킷을 선택하여 틈새를 최소화해야 합니다.

고온 서비스에 가장 적합한 절연 재료는 무엇인가요?-

200°C 이상의 온도에서는 표준 PTFE 및 EPDM 절연 재료가 저하됩니다. 사용 온도에 맞는 운모-기반 개스킷 또는 세라믹-섬유 단열재를 사용하세요.최대 260°C의 온도에서는 G-10 유리 섬유 슬리브와 PTFE가 잘 작동합니다. 260~600°C의 경우 운모 개스킷, 세라믹 섬유 또는 고온 페놀릭 라미네이트를 고려하세요. 600°C 이상에서는 금속 절연(호환 가능한 중간 합금 사용) 또는 동일한 합금 계열로의 전체 재료 업그레이드가 유일하게 신뢰할 수 있는 옵션입니다. 절연 재료의 온도 등급과 공정 유체와의 화학적 호환성을 항상 확인하십시오.